이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
Lean 원칙을 직접 현장에 적용한 경험은 없습니다. 수업에서 Lean의 핵심은 "빠르게 만드는 것"이 아니라 "가치를 만들지 않는 낭비를 제거하는 것"이라고 배웠습니다.
수업 과제에서 프로세스 흐름도를 그려 대기·이동·재작업 시간을 시각화하는 실습을 했는데, 단계 수를 줄이는 것보다 단계 간 대기 시간을 없애는 것이 리드타임 단축에 더 효과적이었습니다. 특히 "이 단계가 왜 있는가"를 묻는 것만으로도 불필요한 절차가 드러나는 경우가 있다는 것이 인상적이었습니다.
직접 경험은 없지만, Lean을 적용할 때 중요한 건 "도구를 쓰는 것"보다 "낭비를 보는 시각을 키우는 것"이라고 봅니다. 낭비가 보이기 시작하면 개선은 자연스럽게 따라온다고 생각합니다.
Lean을 적용하면서 어떤 활동이 낭비인지 판단하기 어려운 구간이 있었고, 그때 경험 있는 사람의 시각이 필요했습니다. 수업 프로젝트에서 공정 흐름을 분석할 때, 어떤 대기가 피할 수 없는 것이고 어떤 것이 줄일 수 있는 것인지 스스로 판단하기 어려운 경우가 있었습니다. 담당 교수님께 물어봤더니 공정 구조 특성에 따라 대기 판단 기준이 달라진다는 설명을 들었습니다. 교재로만 공부했을 때 잡히지 않던 부분이 현장 맥락이 들어오면서 명확해졌습니다.
Lean의 적용은 원칙뿐 아니라 현장 맥락이 더해져야 작동한다는 인식이 생겼습니다. 입사 후에도 Lean 원칙 적용 시 현장 경험자와 함께 낭비 기준을 맞추는 방향으로 접근하겠습니다.
Lean 개선 경험을 한 공정에서 끝내지 않고 재사용할 수 있는 절차로 정리한 경험이 있습니다. 수업 프로젝트에서 특정 공정의 낭비를 분석하고 개선안을 만들었는데, 이후에 비슷한 구조의 공정을 분석할 때 앞의 방식이 기억에만 있어 처음부터 다시 접근하게 됐습니다. 이후에는 분석 흐름과 개선 판단 기준을 간단한 정리 문서로 남기는 방식을 도입했습니다.
그 문서를 다음 공정 분석에 적용하니 분석 속도가 빨라졌습니다. 개선 경험은 기록하지 않으면 다음 적용이 어렵다는 인식이 생겼습니다. 입사 후에도 Lean 적용 경험을 절차 문서로 남겨 반복 적용하는 방향을 유지하겠습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 HD현대삼호 생산 일반 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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