이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
생산 실습 중 외관 검사 업무를 보조했을 때의 경험입니다. 검사 기준서를 처음 받았을 때 표면 결함 기준이 생각보다 세분화돼 있어 기준서를 두 번 읽고 나서야 판정 기준을 파악했습니다. 치수 측정 기록지에 불합격 항목을 기입하고 선임께 보고하는 것이 저의 1차 역할이었습니다. 한 번은 치수는 합격 범위였지만 표면에 미세 스크래치가 보여 보류 판정을 내렸는데, 나중에 확인해보니 고객사 스펙에서는 허용 범위였습니다.
검사 기준서와 고객사 요구 사항이 일치하는지 사전에 확인하는 게 중요하다는 것을 그 경험으로 배웠습니다. 이후에는 불합격 판정을 내리기 전에 기준 출처를 먼저 짚는 습관이 생겼습니다. 재발 방지 차원에서 경계 케이스는 별도 폴더에 사진으로 모아두는 방식도 제안해 적용됐습니다.
외관 검사 업무 중 동일 시간대에 같은 유형의 표면 결함이 반복 발생하는 것을 발견했습니다. 처음에는 불량품을 격리하는 것으로 마무리하려 했는데, 담당자가 "이게 계속 나오면 공정 문제"라고 했습니다.
원인을 추적해보니 그 시간대에 자재 로트가 교체됐다는 것을 알게 됐습니다. 자재 입고 이력과 불량 발생 시간을 대조해보니 새 로트 투입 직후부터 결함이 늘었다는 패턴이 명확했습니다. 담당자는 해당 로트에서 추가 샘플을 채취해 자재 규격 검사를 의뢰했습니다.
이 경험에서 품질 이상을 발견했을 때 단순 격리보다 패턴을 확인하는 것이 더 중요한 이유는, 패턴이 있으면 원인을 찾을 수 있기 때문이라는 것을 배웠습니다. 불량은 무작위가 아니고 원인이 있으며, 그 원인을 찾는 것이 검사 담당자의 역할이라는 것이 그때의 핵심이었습니다.
자재 로트 변경과 불량 발생의 관계를 확인한 후, 이런 패턴을 다음에는 더 빠르게 발견할 수 있도록 검사 기록 양식을 보완하자고 제안했습니다.
기존 기록 양식에는 자재 로트 번호를 기재하는 항목이 없었습니다. 불량 발생 시각만 기록돼 있었기 때문에, 로트 교체 시점과의 연결이 나중에 가서야 된 것이 이번 케이스의 교훈이었습니다. 담당자와 함께 기록 양식에 로트 번호 기재 항목을 추가했습니다.
이 경험에서 재발 방지의 핵심은 같은 이상이 생겼을 때 원인을 더 빠르게 찾을 수 있게 하는 것이라는 점을 배웠습니다. 기록이 연결 가능할수록 분석이 빠르고, 분석이 빠를수록 손실이 줄어든다는 것이 지금도 중요하게 생각하는 원칙입니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 HD현대삼호 생산 일반 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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