이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
인턴 기간에 소모품 사용량 분석을 통한 원가 절감 제안에 참여한 경험이 있습니다. 팀에서 월별 소모품 발주량을 집계하던 중 특정 품목의 소비가 계획 대비 20% 초과되고 있다는 것을 파악했습니다. 이를 들여다보니 사용 후 미반납된 소모품이 쌓이는 문제였고, 저는 반납 기록 시트를 만들어 반납 여부를 추적하는 방식을 제안했습니다. 2주 후 반납률이 높아지면서 발주 수량이 약 15% 줄어든 것을 확인했습니다. 이 경험에서 원가 절감은 구조 변경보다 사용 행태를 데이터로 파악하고 작은 습관을 바꾸는 것에서 시작된다는 것을 배웠고, 지금도 비용 문제를 접하면 먼저 사용 패턴을 확인합니다.
원가를 줄이는 방법 중 재료 단가를 낮추는 것은 공급사 협상에 의존하지만, 공정 낭비를 줄이는 것은 내부에서 통제할 수 있다는 차이를 공부했습니다. 린 제조 수업에서 과잉 생산, 대기, 운반, 재고, 동작, 불량, 과잉 처리라는 7대 낭비가 모두 원가로 전환된다는 것을 배웠습니다.
불량이 발생하면 재작업 비용과 폐기 비용이 함께 발생하기 때문에, 불량 1건은 단순히 하나의 손실이 아닙니다. 재료 단가를 5% 낮추는 것보다 불량률을 5% 낮추는 것이 원가에 더 크게 기여하는 경우가 있다는 것도 알게 됐습니다. 이 원리를 이해하면 원가 절감 활동의 우선순위가 협상보다 공정 개선에 먼저 있어야 한다는 시각이 생깁니다. 공정 낭비 제거가 지속 가능한 원가 절감의 기반임을 이해하게 된 결입니다.
원가 절감은 전체 원가를 낮추려는 것이 아니라 어디서 가장 많이 나가는지를 먼저 파악하는 데서 시작한다는 것을 이해했습니다. 원가 관리 수업에서 제품 원가를 재료비, 노무비, 경비로 분해하고 각 항목의 비중을 파악하는 실습을 했습니다. 비중이 큰 항목을 줄이는 것이 같은 노력으로 더 큰 효과를 만들기 때문에, 전체를 동시에 줄이려는 접근보다 효율적입니다.
재료비가 70%인 공정에서 경비를 줄이려는 노력은 효과가 작다는 것을 수치로 확인하면서 이해가 됐습니다. 경험은 없지만 이 프레임을 현장에 적용하면 어디에 집중해야 하는지를 빠르게 파악할 수 있을 것이라고 생각합니다. 원가 구조 분해가 절감 우선순위를 만드는 첫 번째 도구임을 이해하게 된 결입니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 HD현대오일뱅크 생산·제조 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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