이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
5S 원칙을 적용한 건 실습 공장 실습에서 작업대 정리 개선 프로젝트를 할 때였습니다. 기존에는 공구가 작업대 위에 뒤섞여 있어 필요한 공구를 찾는 시간이 작업 시간의 10% 이상을 차지했습니다. 정리(整理), 정돈(整頓)을 적용해 공구마다 위치를 지정하고 윤곽선을 표시했더니 찾는 시간이 크게 줄었습니다. 청소(清掃)·청결(清潔) 단계에서는 오염 발생 원인을 찾아 근본 원인을 제거하는 것이 단순 청소보다 중요하다는 걸 배웠습니다. 습관화(躾)는 가장 어려운 단계였는데, 개인 점검표를 만들어 교대 시 체크하는 방식으로 유지했습니다. Lean 관점에서 이 작업은 가치를 만들지 않는 낭비 시간을 줄이는 것이고, 그 효과가 수치로 확인될 때 설득력이 생깁니다. 원칙을 아는 것과 실제로 현장에 적용하는 건 다른 역량이라는 것도 그때 배웠습니다.
5S를 실제로 적용할 때 어떤 순서로 시작하는지 본인이 정한 것이 있습니다. 정리(정리)와 정돈(정돈)이 먼저지만, 무작정 치우는 것보다 어떤 공구가 얼마나 자주 쓰이는지 먼저 파악하는 것이 더 효과적이었습니다. 사용 빈도가 높은 공구를 가장 손에 닿기 쉬운 자리에 두고, 윤곽선을 그려 위치를 고정하는 방식이 원위치 복귀를 습관화하는 구체적인 방법이었습니다.
빈도 파악 없이 정돈하면 자주 쓰는 공구가 멀리 있는 자리가 생깁니다. 아직 부족한 건 더 복잡한 공정에서 여러 공구와 자재를 동시에 5S로 정리하는 것인데, 이것은 규모가 커야 경험하는 자리입니다. 5S에서 사용 빈도 파악이 정돈의 출발이라는 것이 직접 해보고 배운 순서라는 걸 생각하고 있습니다.
5S에서 습관화(躾)가 가장 어렵고 가장 중요한 단계라는 걸 직접 경험으로 배웠습니다. 공구 위치를 정해도 한 명이 서두르다 아무 데나 두면 정돈이 무너지는 자리가 생깁니다. 이것을 막으려고 교대 시 상태 체크리스트를 작성하는 방식을 도입했는데, 체크리스트가 있으면 누가 담당하든 같은 기준으로 확인하는 자리가 만들어집니다.
5S의 가치는 한 번 정리하는 것이 아니라 유지되는 구조를 만드는 것이라는 걸 그때 알게 됐습니다. 아직 부족한 건 더 많은 인원이 참여하는 환경에서 5S 유지 구조를 만드는 방법인데, 인원이 많으면 체크리스트만으로 부족한 자리가 생깁니다. 5S 습관화는 체크리스트처럼 유지 구조가 있어야 정착된다는 걸 생각하고 있습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 호암재단 공통직무·미지정 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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