이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
신규 제조사를 선정할 때 품질 일관성과 납기 안정성을 단가보다 먼저 보는 것이 기본이라고 생각합니다. 수업 공급망 케이스 분석에서 단가 기준으로만 제조사를 선택했다가 품질 편차가 커진 사례를 접했습니다. 이후 제조사 평가 시 단가 외에 샘플 품질·납기 이행률·커뮤니케이션 응답 속도 세 가지를 기준으로 정리하는 방식을 배웠습니다. 단가가 낮아도 납기가 흔들리면 결국 재작업과 재고 비용으로 돌아온다는 것이 사례의 교훈이었습니다. 소싱에서 핵심 거래는 단가와 운영 안정성 사이의 선택입니다. 소싱은 조달 비용이 아닌 총 운영 비용 기준으로 판단해야 한다는 것을 그 분석에서 배웠습니다. 장기 거래 파트너를 고를 때는 단가 협상보다 운영 과정에서 신뢰를 쌓을 수 있는지를 더 중요하게 봅니다.
신규 제조사를 소싱할 때 제가 가장 조심하는 것은 샘플 품질과 양산 품질이 다를 수 있다는 점입니다. 처음 받은 샘플은 정성껏 만들어 좋지만, 막상 대량 생산에 들어가면 품질이 들쭉날쭉해지는 경우가 있다는 것을 알게 됐습니다. 샘플만 보고 큰 계약을 맺으면 위험합니다. 그래서 저는 초도 소량 오더로 양산 역량을 먼저 검증한 뒤 규모를 늘리는 것이 안전하다고 봤습니다. 또 서류상 인증이나 설비가 좋아 보여도 현장이 다를 수 있어, 가능하면 공장을 직접 보거나 감사를 거쳐 서류와 실제의 간극을 확인하는 것이 필요했습니다. 소싱은 좋은 샘플 하나로 정하는 것이 아니라, 실제 양산에서도 일정하게 나오는지를 단계적으로 검증하는 것이라고 생각합니다. 한 번에 정하면 되돌리기 어렵기 때문입니다.
제조사를 고를 때 제가 의식하는 거래는 단가와 공급 안정성 사이의 균형입니다. 가장 싼 한 곳에 다 맡기면 단가는 좋지만, 그곳에 품질이나 납기 문제가 생기면 대안이 없어 전체가 멈춥니다. 수업 사례에서 단가만 보고 한 제조사를 택했다가 품질 편차로 더 큰 비용을 치른 경우를 봤습니다. 그래서 저는 핵심 품목은 주 공급사와 함께 서브 공급사를 두어, 한쪽이 흔들려도 돌릴 수 있게 하는 것이 필요하다고 봤습니다. 다만 공급사를 늘리면 관리 부담과 물량 분산으로 단가 협상력이 약해지는 한계도 있습니다. 그래서 모든 품목을 이중화할 것이 아니라, 끊기면 타격이 큰 품목 위주로 분산했습니다. 소싱은 단가만이 아니라 위험을 어떻게 나눌지까지 함께 보는 일이라고 생각합니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 데일리앤코 프로덕트 매니저 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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