이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
양산 중 사출품 불량 원인을 분석할 때는 먼저 불량 패턴이 어떤 조건에서 나타나는지를 파악합니다. 모든 로트에서 균일하게 나오는지, 특정 시간대나 특정 금형에서만 나오는지에 따라 원인의 방향이 달라집니다. 수업에서 사출 성형 불량 케이스를 분석할 때, 4M 분석으로 사람, 기계, 재료, 방법 각각의 변동 원인을 정리했습니다. 재료의 경우 배치마다 점도나 수분 함량이 달라지면 충전 불균일로 이어질 수 있습니다. 기계 측면에서는 사출 온도, 압력, 속도 조건이 표준 범위 안에 있는지를 먼저 확인합니다. 원인 추정이 되면 통제된 조건에서 재현 실험을 합니다.
재현이 되는 조건을 찾아야 근본 원인으로 접근할 수 있기 때문입니다. 개선 후에는 일정 기간 모니터링으로 효과를 확인하는 것이 마무리입니다.
양산 사출품 불량 분석에서 본인이 경험만으로 판단하기 어려운 자리가 있습니다. 4M 분석으로 변동 원인을 파악하는 것까지는 접근할 수 있지만, 조건 변경 실험을 어떻게 설계할지는 혼자 결정하기 어려운 자리입니다. DoE(실험 계획법)를 수업에서 이론으로 배웠지만, 어떤 변수를 선택하고 수준을 어떻게 설정하는지는 실제 불량 데이터 없이 경험하기 어렵습니다.
CAE 유동 시뮬레이션을 활용해 금형 설계 단계에서 불량 위치를 예측하는 것도 소프트웨어 숙련 없이는 직접 수행하기 어려운 영역입니다. 원인을 추정하는 것까지는 할 수 있지만, 최적 조건을 체계적으로 찾는 실험 설계는 경험이 필요한 자리입니다. 불량 분석에서 현상 이해와 조건 최적화 사이에 넘어야 할 실험 설계 역량이 있다는 것을 알고 있습니다.
사출품 불량 원인이 밝혀지면 그 결과가 공정 표준서에 반영되는 것이 마무리입니다. 불량 조건과 개선된 공정 조건의 차이를 기록하고, 표준 조건 범위로 명시해 다음 로트부터 적용하는 것이 재발 방지의 절차입니다. 8D 방법론에서 D8(재발 방지 및 표준화)이 마지막 단계인 이유가 이것입니다.
한 번 발생한 불량의 원인과 대책을 기록해 두면, 같은 유형의 불량이 다시 발생했을 때 처음부터 원인 분석을 반복하지 않아도 됩니다. 이력이 축적될수록 불량 대응 속도가 빨라지는 것은 이 때문입니다. 불량 분석의 가치는 한 건 해결에 있지 않고, 표준서에 남겨 재발 가능성을 낮추는 것이라는 것을 알고 있습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 에스엘 공통직무·미지정 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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