이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
전자부품 출하검사에서 가장 중요하다고 생각하는 것은 검사 기준이 고객 요구사항과 정렬되어 있는지를 확인하는 것입니다. 제조사 내부 기준이 엄격해도 고객이 요구하는 규격과 다르면 납품 후 클레임이 발생합니다. 수업에서 AEC-Q100 같은 자동차용 전자부품 신뢰성 규격을 배우면서 전자부품 출하검사는 기능 확인뿐 아니라 환경 스트레스 조건에서의 동작 안정성도 중요 검사 항목임을 알았습니다. 인턴 때 전자부품 출하 기록 검토를 보조하면서 기능 검사와 외관 검사가 별도 기준서로 운영되고 있다는 점을 확인했습니다. 출하검사에서 또 하나 중요한 것은 검사 결과의 추적성(traceability)입니다. 납품 후 불량이 발생했을 때 어느 배치에서 출하됐는지를 역추적할 수 있어야 대응이 빠릅니다. 출하검사의 핵심은 고객 요구와의 정렬, 결과의 추적성, 이탈 시 신속한 격리 결정이라고 생각합니다.
전자부품 출하검사에서 제가 본 핵심 축은 세 가지입니다. 기능 검증(전압·전류·저항·임피던스 같은 전기적 특성), 물리적 검사(외관 불량·리드 변형·마킹 이상), 신뢰성 조건(MSL 습도 민감도 등급과 건조 보관 기간)이었습니다. 특히 MSL을 안 지키면, 실장 시 습기로 불량이 났습니다. AQL 기반 샘플링 때는 ESD(정전기 방전) 방지 환경이 필수였습니다 — 검사하다 정전기로 손상시키면 본말전도였습니다. 막연히 '검사한다'가 아니라, 기능·물리·신뢰성 세 축으로 나눴습니다.
한 축만 보면, 다른 데서 불량이 새어 나갔습니다. 그래서 세 축을 함께 보는 게 핵심이었습니다.
전자부품 출하검사에서 제가 결과로 본 건 필드 불량을 검사에 되먹인 것입니다. 출하 후 필드에서 불량이 나면, 검사 미탐 유형별로 분류했습니다. 검사를 통과했는데 현장에서 터졌다면, 우리 검사가 그 유형을 못 잡은 것이었습니다. 그래서 검사 항목을 주기적으로 업데이트했습니다. 또 로트번호·제조일자·제조사 코드를 검사 기록에 연동해, 불량 시 어느 배치인지 역추적했습니다. 한 번은 반복되는 필드 불량을 검사 항목에 추가해, 다음부터 걸러낸 경우를 봤습니다.
검사를 고정하면, 새 불량 유형을 계속 놓쳤습니다. 그래서 필드 불량을 검사로 되먹이는 게 결과였습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 한미약품 생산·제조 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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