이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
제조 및 산업 시스템에서 OT와 IT 융합을 처음 접한 것은 스마트팩토리 관련 프로젝트 분석 과제를 통해서였습니다. OT(운영 기술) 시스템은 설비 제어와 공정 운영에 특화되어 있고, IT 시스템은 데이터 처리와 비즈니스 로직을 담당한다는 차이를 이해했습니다.
두 세계의 가장 큰 장벽은 프로토콜과 보안 요건이 다르다는 점이었는데, OT 환경은 실시간성과 안정성이 최우선이라 IT 방식의 업데이트를 자주 적용하기 어렵습니다. OPC-UA를 통해 설비 데이터를 표준 인터페이스로 추출하는 방식을 배웠는데, 이 프로토콜이 OT와 IT를 연결하는 브리지 역할을 한다는 것을 이해했습니다.
망 분리 환경에서 데이터를 안전하게 IT 영역으로 가져오는 단방향 데이터 다이오드 개념도 배웠습니다. OT-IT 융합은 두 세계의 요구사항을 동시에 충족하는 인터페이스 설계가 결임을 배웠습니다.
제조 시스템에서 OT와 IT를 연결하는 작업에서 가장 주목한 결과 지표는 설비 데이터를 실시간으로 IT 시스템에서 조회할 수 있게 됐는지였습니다. 기존에는 설비 상태를 현장에서 직접 확인하거나 수동으로 기록된 데이터를 사용했는데, OPC-UA를 통한 데이터 수집 이후 IT 시스템에서 실시간 현황을 볼 수 있게 됐습니다. 설비 이상이 발생했을 때 감지 시간이 줄어드는 것을 확인했는데, 이전에는 이상을 발견하는 데 사람이 직접 확인하는 주기에 의존했다면 이후에는 데이터가 바뀌는 시점에 감지하는 방식이 됐습니다. OT-IT 융합에서 가용성 측면의 효과는 설비 상태를 더 빠르게 파악하고 대응하는 것으로 나타났는데, 이 결과가 융합의 목적이 무엇인지를 명확히 보여줬습니다. OT와 IT를 연결하는 것은 기술적인 작업이지만, 그 효과는 현장 운영에서 얼마나 빠르게 상황을 파악하고 대응할 수 있는지로 측정된다는 것을 이 경험에서 배웠습니다.
제조 환경에서 OT와 IT를 융합하는 과정에서 OT 시스템의 보안 제약이 데이터 수집 방식을 결정하는 데 큰 영향을 줬습니다. IT 방식으로 네트워크를 구성하면 OT 시스템의 실시간성과 안정성 요구사항을 충족하기 어려웠는데, OT 환경에서는 외부 연결이 설비 제어에 영향을 줄 수 있어 네트워크 접근 방식이 매우 제한적이었습니다. 데이터를 IT 시스템으로 가져오기 위해 단방향으로만 데이터가 흐르는 구조를 사용했는데, IT에서 OT로 직접 명령이 가는 경로를 차단하면서 데이터만 추출하는 방식이었습니다. 이 제약 안에서 필요한 데이터를 수집하는 방법을 설계하는 과정에서 OT 환경의 요구사항을 IT 방식으로 해결하려는 접근이 왜 문제가 되는지를 직접 이해하게 됐습니다. OT-IT 융합은 IT가 OT를 흡수하는 것이 아니라 두 환경의 서로 다른 요구사항을 존중하면서 데이터를 연결하는 것이라는 것을 이 경험에서 배웠습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 현대자동차 풀스택 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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