이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
MES 개발에서 가장 먼저 파악한 것은 현장 공정 흐름과 데이터 생성 시점이었습니다. 어떤 센서·기계에서 어떤 데이터가 언제 생기는지를 이해하지 않으면 수집 구조 설계 자체가 틀려지기 때문에, 공장 담당자와 함께 현장을 돌면서 공정을 파악했습니다.
실시간 모니터링 기능에서는 설비 가동 상태와 불량율을 동시에 표시하는 대시보드를 만들었습니다. 이상 수치가 발생하면 담당자에게 알림이 오는 구조를 함께 구성했고, 운영팀이 현장에 없어도 상태를 파악할 수 있게 됐습니다.
이력 추적 기능도 중요했습니다. 어떤 원자재가 어느 로트에 사용됐는지를 역추적할 수 있으면 불량 발생 시 원인 파악이 빠릅니다. 로트 번호 기반의 계보 관리를 구현해 리콜 상황에도 빠른 대응이 가능하도록 했습니다.
MES 개발에서 가장 어렵게 느낀 부분은 현장 설비와 소프트웨어 사이의 간극이었습니다. 현장에서 데이터를 수집하는 설비는 소프트웨어 엔지니어에게 익숙하지 않은 통신 방식과 프로토콜을 사용하는 경우가 많았는데, 처음에는 이 부분을 이해하는 데 시간이 걸렸습니다. 설비 담당자와 소프트웨어 개발자 사이에 용어와 관점이 다를 때 요구사항이 제대로 전달되지 않는 경우도 생겼습니다. 현장에서 직접 본 문제가 개발 환경에서는 재현되지 않는 경우도 있었는데, 실제 설비 없이 테스트하는 환경의 한계를 느꼈습니다. 인터페이스 사양이 설비 제조사마다 달라서 새로운 설비가 추가될 때마다 연동 방식을 새로 파악해야 하는 점도 어려웠습니다. MES 개발에서 소프트웨어 역량만큼이나 현장 운영 방식과 설비 특성을 이해하는 도메인 지식이 중요하다는 것을 이 경험에서 배웠습니다.
MES 개발에서 기억에 남는 도전 과제는 생산 계획 데이터와 실제 생산 결과 데이터를 정합성 있게 연동하는 것이었습니다. 계획 데이터는 상위 시스템에서 내려오는데, 현장에서 실제 생산 순서나 수량이 계획과 달라지는 경우가 생겼습니다. 두 데이터가 맞지 않으면 재공 수량이 틀리거나 불량 추적이 잘못되는 문제가 생겼습니다. 계획과 실적의 차이를 현장에서 즉시 확인하고 조정할 수 있는 화면을 만들었는데, 생산 담당자가 직접 실적을 수정할 수 있게 하되 수정 이력은 반드시 남기는 방식으로 추적 가능성을 유지했습니다. 수정 권한을 너무 넓게 주면 임의 수정으로 데이터 신뢰성이 떨어졌고, 너무 좁게 주면 현장 상황을 빠르게 반영하지 못하는 트레이드오프가 있었습니다. MES에서 데이터 정합성은 시스템이 강제하는 것과 사람이 유연하게 조정하는 것 사이의 균형을 찾는 문제라는 것을 이 경험에서 배웠습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 콜마그룹 풀스택 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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