이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
포장재 품질관리를 배운 것은 식품 공장 현장 실습 때였습니다. 입고 단계에서 외관·인쇄·강도 기준을 확인하지 않으면 출하 직전에서야 불량을 발견해 큰 손실이 나는 경험을 직접 봤습니다.
입고 검사에서는 AQL 샘플링 기준에 따라 외관·치수·표시 세 항목을 나눠 확인했습니다. 외관과 치수는 전수 검사가 불가능해 샘플링 비율을 로트 크기에 따라 조정했고, 법적 기재 사항 체크리스트는 매 로트마다 빠뜨리지 않고 확인했습니다. 이상 신호가 나오면 해당 로트 전량을 격리하고 납품사에 시정 요청하는 흐름으로 대응했습니다.
입고 단계 불량을 잡는 것이 출하 불량보다 회수 비용이 훨씬 낮다는 점을 수치로 확인한 뒤 이 프로세스의 중요성을 체감했습니다.
포장재 검사 프로세스에서 제가 중요하게 본 것은 눈에 보이는 외관만이 아니라 기능까지 확인하는 것입니다. 현장 실습에서 보니, 인쇄나 색상은 멀쩡해도 막상 강도나 밀봉이 부실하면 운송 중에 터지거나 내용물이 샜습니다. 그래서 저는 외관과 표시 사항을 보는 것에 더해, 재질 두께나 인장강도 같은 물성과, 밀봉 강도나 개봉 용이성 같은 기능성을 함께 확인하는 것이 필요하다고 봤습니다. 특히 식품이나 화장품 포장재는 중금속이나 잔류 용제가 녹아 나오지 않는지 용출 시험도 법적으로 요구됐습니다. 외관만 보면 정작 제품을 보호하지 못하는 포장재를 통과시킬 수 있습니다. 포장재 검사는 보기 좋은지가 아니라, 물성과 기능까지 봐서 실제로 제품을 지키는지를 확인하는 것이라고 생각합니다.
포장재 검사에서 제가 의식한 것은 불합격이 나왔을 때 어떻게 처리하고, 그것을 공급망 관리로 잇느냐입니다. 이상이 발견되면 그 자리에서 폐기할지 반품할지 즉흥으로 정하면 일관성이 없습니다. 그래서 저는 불합격품은 심의 절차를 거쳐 특채·반품·폐기를 결정하고, 공급업체에 시정 조치를 요청하는 흐름이 필요하다고 봤습니다. 한 번 불량을 받고 끝내면 다음 로트에서 또 같은 문제가 옵니다. 또 검사 데이터를 쌓으면 어느 공급업체가 자주 문제를 내는지 보여, 고위험 공급업체는 관리 강도를 높이는 차등 관리가 가능했습니다. 포장재 검사는 받은 것을 판정하는 데서 끝나는 것이 아니라, 불합격을 체계적으로 처리하고 공급업체 품질로 이어 관리하는 것이라고 생각합니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 콜마그룹 품질관리 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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