이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
생산 현장 실습 중 치공구 재고 장부와 실물이 맞지 않는 문제를 마주쳤습니다. 이전 담당자가 반납 기록 없이 대출만 해왔던 게 원인이었습니다. 저는 먼저 전체 치공구를 일련번호로 재등록하고 대출·반납 이력을 엑셀 로그로 남기기 시작했습니다. 스페어파트는 사용 빈도를 기준으로 A·B·C 등급을 나눠 A급은 현장 가까이, C급은 창고 안쪽에 배치했습니다. 2주 뒤 재고 일치율이 68%에서 94%로 올랐고 공구 찾는 시간이 절반 이하로 줄었습니다. 관리 기준을 만든 뒤 후임자에게 인수인계 문서를 작성해 넘겼고, 이후 이탈 없이 유지됐습니다. 이 경험에서 기준이 없는 관리는 책임 소재도 흐려진다는 것을 배웠고, 이후 어떤 현장에서든 기준 문서화를 첫 번째 과제로 삼게 됐습니다.
치공구와 스페어파트 관리에서 가장 중요한 첫 번째 단계는 모든 자산에 유일한 식별자를 부여하는 것입니다. 같은 종류의 치공구가 여러 공정에 분산돼 있을 때, 어느 것이 어디에 있고 언제 만들어졌으며 내용연수가 얼마나 남았는지를 추적할 수 없으면 필요한 순간에 가동이 중단되는 상황이 생깁니다.
유일 식별자 기반 자산 추적(Asset Tracking by UID)이 각 치공구와 스페어파트에 고유 ID를 부여하고, 위치·수량·내용연수·사용 이력을 시스템에 등록해서 실시간으로 상태를 파악하는 방식입니다. 공정별로 Jig를 한 곳에 보관하지 않고 여러 라인에 분산된 상황에서, 바코드 스캔 방식의 위치 추적 시스템을 도입해서 출고·반납 이력을 남기는 방식으로 운영했습니다. 스페어파트는 장비 고장 시 즉시 교체가 가능한 수준의 최소 재고를 안전재고로 설정하고 자동 발주 기준을 만들었습니다.
가동률을 지키는 것은 수리 속도가 아니라 재고 추적의 정확도입니다. UID 기반 치공구 위치·수량 추적이 현장 관리의 출발점이었습니다.
치공구와 스페어파트 관리에서 사후 교체보다 예방 교체(PM: Preventive Maintenance)가 현장 가동률에 더 직접적인 영향을 준다는 것을 경험했습니다. 장비가 고장나서 스페어파트를 찾을 때는 이미 라인이 멈춘 상태이고, 정해진 교체 주기에 맞춰 미리 교체하는 것이 비계획 다운타임을 막는 가장 효과적인 방법입니다.
예방 교체 주기(PM Schedule)가 각 치공구와 부품의 설계 수명이나 실제 마모 데이터를 기준으로 교체 시점을 미리 정해두는 방식이고, 이것이 고장 후 수리보다 비용과 시간 모두를 줄입니다. 라인별 Jig의 마모 상태를 월 1회 점검하고, 이상이 발견된 경우 생산 계획에 맞춰 교체 타이밍을 조율하는 방식으로 비계획 다운타임을 줄인 경험이 있습니다. 스페어파트 안전재고는 교체 주기와 리드타임을 같이 고려해서 설정했습니다.
다운타임은 고장이 일어난 순간이 아니라 예방을 안 한 순간부터 시작됩니다. PM 스케줄 기반 예방 교체 관리가 가동률 유지의 핵심 방법이었습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 마켓컬리 설비기술 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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