이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
자동화 설비 장애 진단은 가장 넓은 범위부터 좁혀가는 방식으로 접근합니다. 먼저 전원·통신·기계 부분 중 어느 레이어에서 문제가 시작됐는지를 에러 코드와 로그로 확인합니다. PLC 설비 실습에서 조그 동작 중 E-Stop이 걸리는 문제를 진단할 때, 센서 신호 이력을 먼저 확인했더니 특정 구간에서 과부하 신호가 반복되는 게 보였습니다. 기계적 마찰 때문이었고, 윤활 보충으로 해결됐습니다. 중요한 건 증상을 보고 바로 부품을 교체하지 않는 것입니다. 원인 확인 없는 수리는 같은 문제를 반복시킵니다. 진단 절차를 기록으로 남기면 다음 장애 때 분석 시간이 줄어듭니다. 이 경험 이후로 장애 시 첫 10분은 원인 추정보다 데이터 수집에 써야 한다는 기준을 갖게 됐습니다.
자동화 파이프라인에서 장애가 발생했을 때 모든 오류를 같은 방식으로 처리하면 비효율이 생깁니다. 네트워크 순단이나 API 한도 초과 같은 일시적 오류는 지수 백오프(exponential backoff)와 재시도로 해결이 가능하지만, 데이터 형식 오류나 권한 거부 같은 영구적 오류는 재시도해도 같은 결과가 나옵니다. 소프트웨어 설계 수업에서 이 분류를 처음 배웠을 때, 오류 종류에 따라 대응 경로가 달라야 한다는 것이 명확해졌습니다. 영구적 오류는 데드 레터 큐(DLQ)로 격리해 수동 처리 경로를 만들어두는 것이 파이프라인 전체를 멈추지 않게 하는 방법입니다.
오류 분류가 자동화의 안정성을 결정합니다. 재시도가 해결책이 아닐 때 격리가 필요합니다.
자동화 설비 장애 진단에서 혼자 모든 레이어를 확인하는 것보다 팀과 역할을 나누는 것이 훨씬 빠릅니다. 팀 프로젝트에서 자동화 파이프라인이 멈췄을 때, 한 명은 로그를 분석하고 다른 한 명은 외부 API 상태를 확인하는 방식으로 역할을 나눴습니다. 병렬로 원인을 좁혀가니 원인 파악 시간이 반으로 줄었습니다. 서로 확인한 내용을 공유하면서 원인이 내부인지 외부인지를 빠르게 구분할 수 있었고, 그 구분이 수정 방향을 정하는 첫 단계였습니다. 장애 대응은 빠른 것보다 역할이 명확한 것이 먼저라는 생각이 있습니다. 팀 협업은 장애 시간을 줄이는 방법입니다. 역할을 나눌 때 진단이 빠르게 됩니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 마켓컬리 설비기술 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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