이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
공장 인턴 중 컨베이어 정지 이상이 발생했을 때 현장 선임을 보조한 경험이 있습니다. 처음에는 전원 공급 문제인지 기계 구동부 문제인지 구분이 안 됐습니다. 선임이 단계별 점검 순서(전원→센서→구동부)에 따라 확인하는 것을 옆에서 배우면서, 문제 해결은 순서가 있다는 것을 처음 느꼈습니다.
점검 로그에 이상 시각, 증상, 조치 내용, 재발 방지책을 기록하는 것도 보조했습니다. 기계 이상 대응에서 가장 중요한 것은 당황하지 않고 정해진 점검 순서를 따르는 것이라는 것을 배웠습니다. 기록을 남기는 습관이 같은 이상이 반복될 때 원인 파악 시간을 줄여준다는 것도 이 경험에서 알게 됐습니다.
보전 실무의 핵심은 빠른 수리보다 정확한 원인 파악이라고 느꼈습니다.
컨베이어 정지 이상이 발생했을 때, 선임이 원인을 파악하는 과정을 옆에서 지켜보면서 어떤 순서로 원인을 좁혀가는지를 처음 배웠습니다.
선임은 먼저 전원 계통을 확인하고, 이상이 없으면 기계 구동부를 확인하는 순서로 진행했습니다. 저는 그 과정을 보면서 전기→기계 순서로 확인하는 이유가 전기 계통 이상이 더 빠르게 확인 가능하고 수리 범위도 작기 때문이라는 것을 배웠습니다.
이 경험에서 고장 원인을 찾을 때 가능성이 높은 것부터 확인하는 것이 아니라 확인이 빠른 것부터 배제하는 방식이 효율적이라는 점을 배웠습니다. 진단 순서 자체가 경험에서 나오는 것이라는 것을 그때 처음 이해했습니다.
컨베이어 정지 이상이 해결된 후, 원인이 됐던 부품의 마모 상태를 정기 점검 항목에 추가하자고 담당자에게 제안했습니다.
이번 이상의 원인이 정기 점검 항목에 포함돼 있지 않던 부위의 마모였다는 것을 선임과 확인했기 때문입니다. 기존 점검 체크리스트에 해당 부위를 추가해 다음 월간 점검부터 포함되도록 했습니다.
이 경험에서 고장은 복구로 끝나는 것이 아니라 그 고장이 알려준 점검 공백을 메우는 것까지가 한 사이클이라는 점을 배웠습니다. 이번에 고장난 이유가 다음에도 그대로 있으면 같은 고장이 다시 온다는 것이 그때의 핵심이었고, 그 공백을 채우는 것이 보전 담당자의 역할이라는 것을 처음 실감했습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 PHC Group 정비·보전 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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