이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
대학 졸업설계 프로젝트에서 SolidWorks를 사용해 조립 어셈블리 모델링을 처음 맡았습니다. 제가 직접 담당한 부분은 구동부 브래킷 설계였는데, 도면만 보고 제작했다가 인접 부품과 2mm 간섭이 생긴다는 걸 시제품이 나온 뒤에야 발견했습니다. 이 경험 이후로는 조립 완성 상태를 3D 어셈블리에서 먼저 확인하고, Motion Study 기능으로 구동 시 간섭이 없는지 시뮬레이션하는 단계를 추가했습니다. 이 과정에서 설계 오류를 시제품 제작 전에 2건 더 발견해서 수정했고, 최종 시제품 제작 후 수정이 없었습니다. 한계는 복잡한 어셈블리에서 파일 무게가 늘어 렌더링 속도가 느려지는 것인데, 이를 위해 검토 단계에서는 단순화 모델을 따로 만드는 방식으로 보완했습니다.
CAD를 프로젝트에서 쓰면서 도면을 그리는 수준에서 멈추다가 "CAD로 뭘 더 할 수 있는가"를 제대로 활용하지 못한다는 걸 느꼈던 경험이 있습니다. 도구 활용 깊이를 높이려면 쓸 수 있는 기능을 직접 탐색해야 한다는 걸 알게 됐고, 레이어 구조 설계, 블록 라이브러리 구축, 치수 스타일 표준화를 직접 적용해 팀 내 도면 일관성을 높이는 방식을 만들었습니다. 이 방식이 정착되자 팀원들이 도면을 수정할 때 레이어 충돌이나 스타일 불일치로 인한 오류가 크게 줄었습니다. CAD 활용은 그리는 것 이상으로 팀 표준을 설계할 때 깊이가 생긴다는 걸 배웠습니다. 지금도 새 프로젝트 시작 시 레이어 구조와 블록 라이브러리를 먼저 정리하는 루틴을 씁니다.
CAD로 설계를 진행하면서 2D 도면만으로는 실제 3D 공간에서 부품이 어떻게 배치될지 확인하기 어려웠던 경험이 있습니다. 2D CAD의 공간 표현 한계를 알게 됐고, 복잡한 배치 구조는 CAD 2D 도면과 함께 3D 모델링 소프트웨어를 병행해 공간 감각을 보완하는 방식을 만들었습니다. 이 방식을 적용하자 2D로는 보이지 않던 배관 경로 충돌을 3D에서 발견해 시공 전에 수정할 수 있었고, 현장 변경 비용이 줄었습니다. 도구의 한계는 보완 도구를 병행할 때 극복된다는 걸 배웠습니다. 지금도 복잡한 배치 구조는 2D CAD와 3D 모델링을 함께 확인하는 루틴을 씁니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성E&A 생산기술·공정기술 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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