이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
FDC(Fault Detection & Classification) Trend 분석을 실무로 해본 적은 없습니다. 학부 품질공학 수업의 관리도 실습과 인턴 견학 시 사수의 화면을 옆에서 본 정도입니다.
그 화면에서 사수가 가장 자주 본 자리는 센서 신호의 평균이 아니라 산포의 변화였습니다. 평균은 정상 범위 안에 있어도 산포가 좁아지거나 넓어지는 순간에 공정이 변하는 신호가 있다는 시각이었습니다.
수업에서 관리도의 평균선만 보고 보고서를 낸 실패가 있었고, 그 뒤로 평균과 산포를 같이 본다는 자세가 생겼습니다. 실무에 들어가면 FDC 화면의 어느 항목을 어떤 빈도로 보는지부터 사수에게 배우겠습니다.
FDC Trend를 볼 때 배운 흐름은 네 단계입니다.
첫째, 정상 범위의 사전 정의. 과거 데이터로부터 평균·산포 한계를 수치로. 둘째, 이상 신호의 분류. 돌발 점프·천천히 흐르는 이동·산포 변화는 원인이 다른 신호입니다. 셋째, 원인 후보의 좁히기. 최근 변경 이력·계측기 교정 시점부터 보기. 넷째, 조치 후의 재추세 확인.
학부 실습에서 돌발 점프와 이동을 같은 원인으로 본 실패가 있었고, 그 일이 신호의 모양을 원인의 모양에 매핑하는 자세를 만들었습니다. 실무에서도 모양별 원인 표를 사수의 양식으로 익히는 자리부터 시작하고, 조치 전·후의 추세를 같은 화면에 띄워 효과 검증까지 한 번에 가는 흐름을 익히고 싶습니다.
FDC의 진짜 가치는 사고가 난 뒤가 아니라 사고가 나기 전에 신호를 잡는 자리라는 걸 견학에서 봤습니다.
인턴 견학 3주차에 사수가 어제 한 챔버의 압력 산포가 천천히 넓어지는 신호를 잡으셨고, 48시간 안에 예방 정비에 들어가셨습니다. 그대로 두면 일주일 안에 라인이 멈췄을 자리였다는 말씀이 기억에 남습니다.
그 뒤로 저는 Trend는 과거를 보는 게 아니라 가까운 미래를 보는 자리라는 시각을 가졌습니다. 수업에서 사후 분석만 해온 실패가 있었고, 그 일이 예방의 시각을 만들었습니다. 실무에서도 어떤 신호가 며칠 뒤 무엇이 되는지를 사수의 사례로 배우겠습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 SK keyfoundry 반도체 설비기술 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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