이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
반도체 장비를 H/W 단위로 개조해본 실무는 없습니다. 학부 메카트로닉스 실습에서 작은 컨베이어 장비의 부품을 교체·개조한 정도가 가장 가까운 경험입니다.
그 경험에서 Life Cycle 연장은 부품을 새로 끼우는 일이 아니라 마모 데이터를 먼저 모으는 일이라는 걸 봤습니다. 실습 컨베이어가 3주 만에 벨트 한 줄이 늘어났을 때, 우리는 벨트만 교체했는데 2주 뒤 다시 늘어났습니다. 알고 보니 벨트 장력 조절 나사가 너무 강하게 잠겨 있었습니다.
첫 교체에서 원인을 안 찾고 부품만 바꾼 실패가 있었고, 그 일이 교체 전에 원인 추적이 먼저라는 자세를 만들었습니다. 실무에서도 사수의 마모 로그·교체 이력 표부터 익히고 싶습니다.
장비 Life Cycle을 늘리는 자리는 네 갈래로 봅니다.
첫째, 근본 원인의 추적. 교체보다 원인 분석이 먼저. 둘째, 마모 패턴의 데이터화. 어느 부품이·어느 조건에서·몇 시간 만에 닳는지를 표 한 장으로. 셋째, 예방 보전 일정. 고장 후 교체가 아니라 데이터가 가리키는 시점에 교체. 넷째, 대체 부품·구조의 시범 적용. 같은 기능을 다른 재질·다른 구조로 작은 라인 한 곳에 시범.
학부 실습에서 부품을 갈고 또 갈며 일주일을 쓴 실패가 있었고, 부품을 갈기 전에 데이터를 먼저 모았더라면 그 일주일은 두 시간이었을 거라는 자세가 생겼습니다. 실무에 들어가면 교체 이력 표부터 읽는 자세로 시작하겠습니다.
장비 Life Cycle 연장은 비용 절감이 아니라 라인이 살아 있는 시간을 사는 자리라는 시각으로 봅니다.
반도체 공장 견학에서 현장 엔지니어가 교체 주기를 한 달 늘리는 게 얼마짜리인지를 생산량 단위로 환산해 보여주셨습니다. 부품 한 개의 가격과 그 부품이 멈췄을 때의 라인 가동 손실은 서너 자리 단위가 다른 숫자였습니다.
그래서 H/W 개조의 평가도 부품값 절감이 아니라 라인 가용 시간 증가로 본다는 걸 그때 처음 알았습니다. 학부 실습에서 부품값만 비교하던 시각이 그 견학에서 손해 본 시간으로 시각이 바뀌었습니다. 학부에서 부품값 단가만 본 실패가 그 시각을 만든 일이었습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 SK keyfoundry 반도체 설비기술 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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