Lean, TPS 또는 5S 원칙을 적용한 경험이 있다면 어떤 상황에서 어떻게 활용했나요?

Lean을 실무로 경험한 건, 인턴 때 반도체 장비실 5S 활동에 참여한 일입니다. 공구와 소모품이 사용 빈도 없이 뒤섞여 작업 전 탐색에 평균 5분씩 걸렸는데, 정리가 청결 문제가 아니라 작업 흐름의 낭비를 줄이는 구조적 도구라는 걸 봤기 때문입니다. 그래서 저는 팀원들과 사용 빈도 기준으로 공구를 3구역으로 재배치하고 표시 테이프와 라벨로 위치를 시각화했고, 2주 후 탐색 시간이 1분 이내로 준 걸 직접 측정으로 확인했습니다. 작은 5S 하나가 교대당 수십 분의 누적 손실을 막는다는 걸 숫자로 보고 나서 Lean을 결과로 이해하게 됐습니다. 다만 지속과 한계를 짚습니다. 그때 아쉬웠던 건 재배치 기준을 라벨과 사진으로 표준화해 두지 않으면 시간이 지나며 다시 흐트러진다는 점이었는데, 표준화와 주기 점검까지 가야 효과가 고정된다는 걸 배웠습니다. 또 저는 참여 수준이라, 그 표준을 설계해 정착시킨 경험은 없습니다. 그래서 5S 효과를 본 경험을 토대로, 그 개선 역량을 더 키우려 합니다.