FMEA/SPC 활용: 잠재 고장 사전 식별과 공정 변동 관리 경험
약 70초
FMEA나 SPC 같은 품질 분석 방법을 실제로 적용한 경험 설명
FMEA를 처음 접한 건 설계 초기 단계에서 잠재적인 고장 모드를 사전에 찾아내는 목적으로였습니다. 문제가 생긴 후에 분석하는 것보다 설계 단계에서 미리 고장 경로를 나열하고 우선순위를 정하는 방식이 설계 변경 비용을 줄이는 데 효과적이었습니다. 발생 가능성·심각도·탐지 가능성을 각각 점수로 매겨 RPN을 계산했고, 높은 항목부터 대응 방안을 찾는 구조로 진행했습니다. SPC는 공정 데이터가 관리 한계 내에 있는지 실시간으로 추적하는 데 사용했는데, 추세가 한쪽으로 쏠리는 신호가 보이면 실제 불량이 나오기 전에 조치할 수 있었습니다.
샘플 수와 측정 빈도가 SPC 신뢰도에 영향을 준다는 걸 데이터를 쌓으면서 이해했습니다. 두 방법 모두 데이터가 충분해야 제 기능을 하기 때문에, 측정 체계가 먼저 갖춰져 있는 환경에서 훨씬 효과적이었습니다. 품질 도구는 현장 데이터와 함께 있을 때 의미가 생깁니다.
이 결의 특징
발생 가능성·심각도·탐지 가능성을 점수로 환산해 RPN을 계산하고 우선순위를 정한 체계적 접근이 보입니다. 공정 데이터가 관리 한계를 벗어나는 신호를 추세로 포착한 흔적입니다.
이 결이 통하는 자리
수치 기반 판단이 감각에 의존한 대응과 달라, 실제 불량이 발생하기 전 조치를 정당화하는 자리가 살아 있습니다.