공정 리콜 범위 설정과 원인 추적으로 영향 로트 최소화
약 70초
인턴 공정 이상 후처리 보조, 영향 범위 판단 경험
인턴 때 특정 공정 단계에서 이상이 발생한 뒤, 해당 로트를 어디까지 리콜 범위에 포함할지 판단하는 과정을 보조했습니다. 처음엔 모든 관련 로트를 다 잡아야 한다는 쪽으로 생각했는데, 담당자가 영향 가능성을 데이터로 좁혀나가는 방식을 알려줬습니다. 이상 발생 시점을 기준으로 전후 로트의 공정 조건 이력을 비교하면 영향 범위가 구체화됐습니다.
리콜 범위는 넓을수록 손실이 커지고, 좁으면 불량이 남을 수 있어 데이터 기반 판단이 중요하다는 걸 배웠습니다. 재현 실험으로 동일 조건에서 불량이 나타나는지 확인하는 것이 범위 결정의 근거가 됐습니다. 이후 저는 이상 발생 시 영향 가능성 매트릭스를 먼저 그리는 습관이 생겼습니다.
데이터로 좁히지 않으면 범위가 감으로만 결정된다는 걸 그때 배웠습니다.
이 결의 특징
영향범위 매트릭스로 이상 시점의 전후 로트를 비교했습니다. 생산 라인에서 온도 센서 오독이 발생했을 때, 그 전후 6주 제품 온도·습도·수율을 매트릭스로 정리하면 실제 영향을 받은 로트(130개 중 28개)와 무영향 로트를 구분할 수 있었습니다. 재현 실험으로 범위를 결정했습니다.
이 결이 통하는 자리
이상 범위를 정량화한 것이 통합니다. 면접관이 '얼마나 많은 제품이 영향받았나'고 물으면, '매트릭스로 경계선을 찾아 정확한 로트 수와 특성을 말할 수 있다'는 관찰력이 신뢰도를 높입니다.