이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
장비 가동 중단 시간 감소를 위한 개선 프로젝트를 직접 수행한 경험은 없습니다. 수업에서 가동 중단 시간 감소의 핵심은 "고장이 났을 때 빠르게 고치는 것"보다 "고장 자체를 줄이는 것"이라고 배웠습니다.
제안할 수 있는 접근으로는 고장 이력 분석을 통한 반복 고장 패턴 파악, PM 주기 최적화, 그리고 이상 징후 조기 감지 시스템 도입이 있다고 이해하고 있습니다. 특히 "언제 고장났는가"보다 "어떤 조건에서 고장이 집중되는가"를 분석하면 예방 가능한 고장과 그렇지 않은 고장을 구분할 수 있다고 배웠습니다.
직접 경험은 없지만, 가동 중단 감소 프로젝트에서 중요한 건 "새로운 기술 도입"보다 "기존 고장의 원인을 데이터로 이해하는 것"이라고 봅니다. 원인 이해 없는 개선은 방향이 없다고 생각합니다.
장비 가동 중단 원인을 분석할 때 혼자 찾기 어려운 부분은 빠르게 전문가에게 물어보는 것이 더 효율적이라는 걸 배웠습니다. 수업 프로젝트에서 설비 가동률이 떨어진 원인을 분석하다 전기 계통 쪽 이상이 의심됐는데, 전기 관련 지식이 부족해 혼자 파악하기 어려웠습니다. 이틀을 붙잡다가 결국 전기 담당 교수님께 보여드렸더니, 제어 신호 노이즈 문제임을 바로 확인해주셨습니다. 전문 영역에서는 빠르게 도움을 구하는 것이 시간과 결과 모두에서 효율적이라는 것을 그때 배웠습니다.
영역 밖의 원인은 해당 전문가와 함께 봐야 빠르게 좁혀진다는 인식이 생겼습니다. 입사 후에도 원인 분석 중 전문 영역 이상이 의심되면 빠르게 협력하는 방식을 취하겠습니다.
장비 가동 중단 원인을 해결한 뒤 유사한 이상이 조기에 감지되도록 모니터링 방식을 바꾼 경험이 있습니다. 수업 프로젝트에서 가동 중단 원인을 찾아 조치했는데, 한 달 뒤 비슷한 패턴의 가동 중단이 다른 설비에서 생겼습니다. 조치 이후 유사 이상을 감지하는 구조를 만들지 않았던 것이 원인이었습니다. 이후에는 분석에서 발견한 이상 패턴을 모니터링 지표에 추가하는 방식을 도입했습니다. 재발 방지는 조치뿐 아니라 이후 감지 구조까지 포함해야 완성된다는 인식이 생겼습니다. 개선 후 모니터링 구조를 함께 업데이트해야 이상이 조기에 잡힌다는 것을 그때 배웠습니다. 입사 후에도 장비 개선 후 유사 이상 감지 지표를 추가하는 방향을 유지하겠습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 기술지원 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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