이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
인턴 때 공정 엔지니어링 팀을 지원하면서 Change Point Management 실무를 처음 접했습니다. 새로운 장비가 도입될 때 변경점을 등록하지 않은 채 가동하다가 수율 편차 원인을 역추적하는 데 며칠이 걸리는 상황을 목격했습니다. 그 이후 팀에서 CPM 로그 양식을 표준화하고, 변경 전·후 샘플 데이터를 함께 첨부하는 규칙을 도입했습니다.
변경점이 기록되면 이상 발생 시 범위를 빠르게 좁힐 수 있다는 걸 실제로 확인했습니다. 기록이 없으면 개인 기억에 의존하게 되고, 그 기억은 공유되지 않는다는 게 문제였습니다. 이후 변경점 등록률이 높아지면서 대응 시간이 눈에 띄게 줄었습니다. 절차의 가치는 문제가 생겼을 때 비로소 드러난다는 점을 몸으로 익힌 경험이었습니다.
공정 변경점을 관리할 때 근거 없이 판단을 내리면 나중에 책임 소재가 불분명해진다는 걸 일찍 배웠습니다.
신규 소재로 교체하는 변경 건이 있었는데, 이론상 성능이 같다는 공급사 데이터만 믿고 진행했다가 수율이 2% 떨어지는 현상이 생겼습니다. 원인을 역추적하니 공급사 데이터는 우리 공정 온도와 다른 조건에서 측정한 것이었습니다. 이후 저는 변경점마다 자체 조건에서 3배치 이상 검증 데이터를 쌓은 뒤 양산 적용 여부를 판단하는 절차를 제안해 팀에 도입했습니다.
근거는 외부 자료가 아니라 자사 조건에서 직접 확인한 수치여야 한다는 게 그때 얻은 원칙입니다. 이 절차를 도입한 이후 수율 관련 변경점 이슈가 눈에 띄게 줄었습니다.
한 번은 변경점을 놓쳐서 품질 이슈로 이어진 사례를 직접 겪었습니다.
라인 설비 부품 교체가 있었는데, 해당 변경이 Change Point 관리 대상인지 인식하지 못한 채 넘어갔습니다. 이후 불량률이 기준치의 두 배가 된 시점에서야 원인 추적을 시작했고, 30시간 가까이 걸려 부품 교체 타이밍과 일치한다는 걸 발견했습니다. 그 시간이 워낙 길었기 때문에 팀 전체가 기억하는 사례로 남았습니다.
그 이후 팀에서 모든 설비·소재·공정 파라미터 변경을 변경점 이력 테이블에 기록하도록 했고, 불량 발생 시 첫 번째 체크리스트로 변경점 이력을 보는 습관이 생겼습니다. 같은 실수가 이후 1년간 재발하지 않았던 것이 가장 기억에 남는 성과입니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 공통직무·미지정 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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