이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
장비 유지보수 계획에서 가장 자주 겪는 어려움은 생산 일정과 유지보수 시간 확보의 충돌입니다. 생산 라인이 멈추면 납기에 영향을 주기 때문에, 유지보수 시간을 충분히 확보하기가 쉽지 않습니다. 이를 극복하기 위해 정기 PM을 생산 비수기나 교대 전환 시간에 배치하는 방식으로 조율했습니다. 또 예방 정비 이력을 기반으로 장비별 PM 주기를 조정해, 불필요하게 잦은 정비와 너무 늦은 정비 모두를 피했습니다. 실제로 특정 장비에서 마모 부품 교체 주기를 데이터 기반으로 단축하면서 고장 빈도가 줄어든 경험이 있습니다.
PM은 장비를 멈추는 것이 아니라 가동 시간을 극대화하는 투자입니다.
장비 유지보수 계획에서 가장 어려웠던 건 긴급 수리와 예방 정비 사이에서 항상 긴급이 우선되는 구조였습니다.
예방 정비 일정을 잡으면 긴급 장애가 생겨 취소하는 사이클이 반복됐습니다. 예방 정비를 못 하니 고장 빈도가 줄지 않는 악순환이었습니다. 저는 월별 가동 이력과 고장 발생 패턴을 분석해서 고장이 가장 집중되는 장비와 시기를 먼저 찾았습니다. 그 장비들의 예방 정비는 고장 발생 2주 전에 꼭 먼저 확보하는 방식으로 우선순위를 바꿨습니다.
6개월 뒤 긴급 수리 건수가 40% 줄었습니다. 데이터 기반으로 우선순위를 정하자 악순환이 끊어졌습니다. 이후 긴급 수리 대응 시간도 줄었고 팀 피로도도 낮아졌습니다.
그 경험이 지금도 유지보수 일정을 잡는 방식 전반에 남아있습니다.
이전에는 제조사 권장 주기대로 정비를 계획했는데, 실제 우리 운용 조건과 맞지 않는 경우가 많았습니다. 제조사 기준은 표준 환경 기준이고, 우리 장비가 돌아가는 온도·부하·사용 시간이 달랐습니다. 실제 운용 데이터를 기준으로 정비 주기를 조정하자 불필요한 예방 정비가 줄고 실제 필요한 정비 타이밍이 더 정확해졌습니다.
지금도 새 장비를 도입하면 3개월간 가동 이력을 먼저 쌓고, 그 데이터로 정비 주기를 맞춤 설정합니다. 표준 절차보다 실제 운용 데이터가 더 정확한 기준이 됩니다. 데이터가 쌓이기 전에는 제조사 기준을 따르되, 쌓인 뒤에는 우리 기준으로 전환하는 것이 맞습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 공통직무·미지정 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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