이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
CNC를 처음 다룬 건 학부 기계 실습 과정에서 3축 밀링 머신을 배우면서였습니다. 공구 세팅부터 원점 설정까지 한 단계라도 틀리면 가공 불량이 바로 나온다는 걸 처음 실수를 통해 배웠습니다. G코드로 이송 경로를 작성하고 시뮬레이션으로 먼저 확인한 뒤 소재를 올리는 순서를 익혔습니다. 절삭 속도와 이송량 파라미터를 맞추는 과정에서 소재 특성과 공구 종류에 따라 최적 조건이 달라진다는 걸 직접 조정하면서 이해했습니다. 처음엔 매뉴얼 추천값에서 시작해 표면 조도와 가공 시간을 보면서 조금씩 조정했습니다.
공구 마모를 확인하지 않고 계속 가공하면 치수 오차가 쌓이는 경우가 있어서, 정기적으로 공구 상태를 확인하는 습관을 들였습니다. 정밀 가공보다는 기본 셋업과 G코드 이해 수준이지만, 반복 작업을 통해 CNC 운영의 기초 감각을 익혔습니다.
CNC 기계 셋업에서 중요한 것은 절차를 따르는 것만이 아니라, 왜 그 파라미터를 선택했는지 근거를 갖추는 것이라고 생각합니다.
이전 직무에서 신규 소재의 가공 조건을 처음 설정할 때, 공급사 권장 절삭 조건을 그대로 적용했다가 공구 마모가 예상보다 빠르게 진행되는 문제가 생겼습니다. 원인을 추적해보니 소재 경도 편차가 스펙보다 컸고, 이에 맞게 이송속도와 절삭 깊이를 재조정해야 했습니다. 단순히 권장값을 따른 것이 아니라, 가공 후 공구 상태와 표면 조도를 측정해 파라미터를 검증하는 루틴을 만들었습니다.
셋업 조건은 한 번 정해지면 끝이 아니라 측정값을 보고 조정하는 과정이 이어집니다. 그 루틴을 갖추는 것이 안정적인 CNC 운영의 핵심이라고 생각합니다.
CNC 기계 셋업과 운영 경험이 있지만, 어떤 상황에서는 내 경험만으로 판단하기 어렵다는 것도 솔직히 말씀드릴 수 있습니다.
제가 운영한 기계는 주로 3축 머시닝 센터와 CNC 선반이었습니다. 5축 동시 가공이나 복잡한 자유 곡면 가공은 이론은 이해하지만 실제 셋업을 직접 맡은 경험이 없습니다. 또한 CAM 프로그래밍에서 가공 전략을 직접 설계하기보다 기존 템플릿을 수정해서 쓰는 수준이었고, 새로운 가공 경로를 처음부터 짜는 데는 아직 경험이 얕습니다.
그래서 저는 경험 범위를 벗어나는 가공 조건이 생길 때 선임이나 공구 메이커 기술팀과 먼저 협의하는 것을 원칙으로 삼습니다. 모르는 것을 아는 척하는 것보다, 경계를 명확히 하고 협업 구조를 갖추는 것이 더 안전한 운영이라고 생각합니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 공통직무·미지정 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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