이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
6S 활동을 처음 제대로 접한 건 현장 실습 기간 중 담당 팀에서 월별 5S 점검에 참여하면서였습니다. 처음에는 청소 수준과 비슷하게 생각했는데, 정돈 기준이 없으면 같은 공간에서도 작업자마다 물건 위치가 달라져 시간 손실이 생긴다는 것을 직접 확인했습니다. 비정상 추적 부분에서는 비정상 기록 대장에 발생 시각·위치·상태를 기입하고, 매주 회의에서 반복 발생 항목을 추려서 원인 분류 작업을 보조했습니다.
반복 이상을 시각화한 차트를 보니 특정 시간대에 집중된다는 것이 드러났고, 그 시간대의 작업 방식을 재점검하는 방향으로 개선이 이어졌습니다. 처음에는 기록을 성실히 채우는 게 전부라고 생각했는데, 데이터를 모아야 패턴이 보인다는 것을 그 경험에서 실감했습니다. 지속적인 개선은 작은 이상 하나를 지나치지 않는 것에서 시작한다는 것도 배웠습니다.
비정상 추적 결과를 팀에 공유할 때 어떤 형태로 보여주느냐가 실제 개선 행동에 영향을 준다는 걸 느꼈습니다. 텍스트 보고서로 공유했을 때는 팀원들의 반응이 느렸는데, 같은 내용을 막대 차트로 시각화해서 보여주자 회의에서 바로 논의가 시작됐습니다. 특히 이상 발생 빈도를 장소별로 분류한 차트를 보여줬을 때, 담당 구역이 눈에 들어오자 팀원들이 스스로 해당 자리를 점검하겠다고 나섰습니다.
숫자보다 그림이 행동을 만든다는 것을 그때 경험했습니다. 입사 후에도 데이터를 집계하는 것에서 끝내지 않고, 팀이 바로 행동으로 연결할 수 있는 시각화를 함께 만드는 방향을 취하겠습니다.
6S 활동이 일회성 정리로 끝나지 않으려면 개선이 루틴이 되어야 한다고 생각합니다. 실습에서 한 차례 대청소 후 현장이 정리됐지만, 한 달이 지나자 다시 비슷한 상태가 됐습니다. 일회성 정리가 아니라 유지하는 구조가 없는 것이 문제였습니다. 이후 주간 단위로 간단한 점검 체크리스트를 만들어 팀이 돌아가며 확인하는 방식으로 바꿨더니, 비슷한 이탈이 줄었습니다. 지속 개선은 큰 행동이 아니라 작은 점검이 반복되는 구조를 만드는 것이라고 느꼈습니다. 일회성 조치보다 반복 가능한 루틴을 설계하는 데 더 집중하는 방향이 실질적인 개선을 만든다고 생각합니다. 입사 후에도 6S 활동이 보기 좋은 정리로 끝나지 않도록 점검 루틴을 먼저 설계하는 방향으로 접근하겠습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 생산 일반 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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