이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
품질 사고를 직접 예방한 경험은 없습니다. 수업에서 현장 품질 사고 예방의 핵심은 "불량이 나온 뒤 수정하는 것"보다 "불량이 발생할 조건을 공정 중에 제거하는 것"이라고 배웠습니다.
문제 식별 방법으로는 공정 내 체크시트를 이용한 이상 기록, 표준 작업과의 편차 모니터링, 그리고 작업자 간 수행 방식 차이 관찰이 기본이라고 이해하고 있습니다. 특히 "이상한 것 같다"는 현장 감각을 보고하는 문화가 데이터 수집보다 빠르게 문제를 잡는 경우가 있다고 배웠습니다.
직접 경험은 없지만, 품질 사고 예방에서 중요한 건 "발견"보다 "보고"라고 봅니다. 이상을 발견해도 보고하지 않는 문화에서는 예방 시스템이 제대로 작동하지 않는다고 생각합니다.
품질 문제를 혼자 전부 발견할 수 있다고 생각하면 오히려 위험하다고 봅니다. 현장 실습에서 외관 검사를 맡았을 때, 제가 통과시킨 부품에서 다음 공정 작업자가 표면 미세 크랙을 발견한 일이 있었습니다. 육안으로는 놓칠 수 있는 결함이었고, 저도 인지하지 못하고 통과시켰습니다. 그 일 이후 단독 검사 이후 동료와 교차 확인하는 단계를 거치도록 담당자에게 요청했고, 이후 유사한 누락이 줄었습니다. 자신의 눈과 판단에는 한계가 있고, 그 한계를 인식할수록 협업 구조가 자연스럽게 강화된다고 느꼈습니다. 완벽한 검사보다 검사의 한계를 인정하는 태도가 품질 관리에서 더 실질적으로 작동한다고 생각합니다. 입사 후에도 내 검사가 충분한지를 주기적으로 의심하는 태도를 유지하겠습니다.
품질 사고를 예방하는 것과 발생한 불량이 다시 생기지 않도록 막는 것은 다른 일이라고 생각합니다. 실습에서 동일한 불량이 사흘 연속으로 나왔을 때, 매번 선별만 하고 원인을 짚지 않으면 다음 날도 같은 일이 반복된다는 걸 깨달았습니다. 공정 조건을 거슬러 올라가며 확인한 결과 냉각 시간이 기준보다 짧게 설정된 것이 원인이었습니다. 설정값을 수정하고 나서 해당 불량은 더 이상 발생하지 않았습니다. 그 경험 이후 불량을 발견하면 왜 이게 통과됐는가를 함께 기록하는 습관이 생겼습니다. 재발 방지는 원인을 기록하는 것에서 시작되고, 기록이 없으면 같은 자리에서 또 막힌다고 생각합니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 생산관리 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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