이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
신기술이나 신제품의 품질을 보장하는 절차를 수립하려면 먼저 기존 기준이 신기술에 그대로 적용 가능한지 검토하는 것에서 시작합니다. 기술이 달라지면 기존 시험법이 측정하지 못하는 특성이 생기는 경우가 있습니다. 수업 신소재 품질관리 파트에서 새로운 재료가 도입될 때 기존 물성 시험이 해당 재료의 중요 특성을 충분히 검출하는지 밸리데이션을 다시 수행한 사례를 배웠습니다. 신규 리스크 식별은 FMEA를 활용해 새로운 공정이나 구조에서 발생 가능한 고장 유형을 체계적으로 정리하는 방식이 효과적입니다. 절차를 수립한 뒤에는 실제 샘플로 검증 시험을 수행해서 절차의 적합성을 확인합니다. 이후에는 정기적으로 절차를 검토해서 기술 변화나 시장 요구사항이 반영되는지 확인하는 유지 체계도 중요합니다.
신기술이나 신제품의 품질을 보장하는 절차를 짤 때, 제가 먼저 하려는 것은 기존 시험법이 새 특성을 제대로 잡아내는지 확인하는 것입니다. 기술이 달라지면, 기존에 쓰던 물성 시험이 정작 중요한 새 특성은 측정하지 못하는 경우가 있습니다. 신소재 사례를 보니, 새 재료가 도입될 때 기존 시험이 그 재료의 핵심 특성을 충분히 검출하는지를 다시 검증하는 작업이 필요했습니다. 그래서 저는 기존 절차를 그대로 적용하기 전에, 그 시험법이 신제품에도 유효한지를 밸리데이션으로 확인하는 순서를 두려 합니다. 검출하지 못하는 특성이 있으면 새 시험법을 더해야 합니다. 신제품 품질 보장은 기존 기준을 복사하는 것이 아니라, 그 기준이 새 특성을 잡는지부터 검증하는 것에서 시작된다고 생각합니다.
신기술의 품질을 보장하며 제가 인정하는 한계는 처음엔 어떤 위험이 있을지 다 알 수 없다는 점입니다. 기존에 없던 공정이나 구조는 어디서 문제가 날지 경험이 없습니다. 그래서 저는 FMEA 같은 방법으로 새 공정에서 생길 수 있는 고장 유형을 미리 체계적으로 도출하되, 실제 샘플로 검증 시험을 거쳐 절차의 적합성을 확인하는 단계를 두려 합니다. 머릿속으로 예상한 위험과 실제는 다를 수 있기 때문입니다. 또 한 번 만든 절차를 고정하지 않고, 기술 변화나 시장 요구가 반영되는지 정기적으로 검토해야 했습니다. 신기술 품질 보장은 완벽한 절차를 한 번에 만드는 것이 아니라, 예상 위험을 도출하고 검증하며 계속 보완해가는 것이라고 생각합니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 품질보증 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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