이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
공정 실습 중 장비 경보가 반복적으로 울리는 상황을 배정받아 처음에는 경보 자체를 끄는 방식으로 접근했습니다. 하지만 경보가 3일째 다시 울렸고 증상을 기록하지 않아 패턴을 파악하지 못했다는 걸 뒤늦게 알았습니다. 그 뒤로는 발생 시각, 조건, 직전 공정 순서를 노트에 남깁니다. 5-Why 기법을 적용해 경보 원인을 단계별로 좁혔더니 특정 가스 라인 연결 순서가 문제라는 걸 찾아냈습니다. 연결 순서를 바꾼 뒤 2주 동안 동일 경보가 없었습니다. 결함을 해결하는 시간보다 증상을 정확히 기록하는 시간이 더 중요하다는 걸 그때 배웠습니다. 지금도 이상 발생 시 증상 기록이 먼저입니다.
장비 결함 해결에서 측정 가능한 결과를 얻은 경험은 원인 후보를 좁히는 속도가 달라진 케이스에서였습니다. 실습 중 공정 파라미터 이탈이 반복됐는데, 팀원마다 원인 가설이 달라 각자 다른 방향으로 확인을 시작했습니다. 3일이 지나도 원인이 좁혀지지 않았습니다.
5-Why를 팀이 함께 앉아 한 번 돌렸더니 모든 가설이 하나의 공통 원인을 가리켰습니다. 가스 공급 라인 연결부의 미세 누설이었는데, 각자 다른 방향을 보고 있어 세 번의 Why에서 교차점이 생긴 것이었습니다.
이 경험에서 배운 건 문제 해결 기법은 혼자 쓰는 것보다 팀이 같은 언어로 쓸 때 효과가 다르다는 점입니다. 5-Why가 구조를 주는 게 아니라 팀이 같은 논리로 생각하게 해주는 도구라는 결이 남아 있습니다.
8D 프로세스를 처음 접한 건 팀 프로젝트에서 장비 이상 케이스를 분석하는 과제였습니다. 처음에는 단계가 많아서 번거롭다고 느꼈는데, D4(근본 원인 분석)에서 D5(영구 조치)로 넘어가는 구간이 왜 구분되는지를 이해하고 나서 생각이 바뀌었습니다.
임시 조치로 증상을 막으면 해결된 것처럼 보이는데, 근본 원인이 남아 있으면 다른 조건에서 같은 문제가 다시 나옵니다. D4와 D5의 구분이 '지금 멈추는 것'과 '다시 생기지 않게 하는 것' 을 명확히 나누는 이유가 거기 있었습니다.
과제에서 분석한 케이스는 가상이었지만, 이 구조를 이해한 뒤 실습 중 실제 장비 이상을 접했을 때 '이 조치가 임시인지 영구인지'를 의식하는 습관이 생겼습니다. 도구를 아는 것과 언제 쓰는지 아는 것은 다르다는 결이 남아 있습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 품질관리 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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