이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
Lean 활동을 리드한 경험은 인턴 중 5S 기반 작업 환경 개선 프로젝트에서 팀 내 진행을 맡았을 때입니다. 정리·정돈·청소·청결·생활화 각 단계를 현장 작업자와 함께 점검 기준을 만들면서 단순 정리가 아닌 작업 흐름 전체를 보는 방식으로 접근했습니다.
작업 동선을 분석하면서 자주 쓰는 공구와 자재가 사용 위치에서 멀리 있어 이동 낭비가 발생하는 구간을 파악했습니다. 동선 거리 측정과 접근 빈도 분류를 기준으로 배치를 재조정했고, 이후 작업자가 체감하는 불편이 줄었다는 피드백을 받았습니다. 개선이 유지되려면 기준을 문서화하고 정기 점검 주기를 만드는 것이 중요하다는 것을 이 과정에서 배웠습니다.
Lean이 일회성 이벤트가 아닌 지속적 개선 문화라는 것을 실감한 경험이었습니다.
학부 동아리에서 실험실 정리 기준을 새로 만들었는데, 처음 2주는 잘 유지됐다가 그 이후 서서히 이전 상태로 돌아갔습니다. 개선 자체보다 유지가 더 어렵다는 걸 그때 처음 알았습니다. 원인을 보니 정기 점검 일정이 없었고, 누가 책임지는지도 불분명했습니다. 월 1회 짧은 점검을 역할 순환제로 운영하기로 했고, 기준표를 눈에 보이는 위치에 게시했습니다. 3개월 뒤에도 기준이 유지되는 걸 확인했습니다.
Lean은 초기 개선이 아니라 유지 시스템을 만드는 것이 핵심이라는 교훈을 이 경험에서 얻었습니다. 지금도 무언가를 바꿀 때는 유지 점검 루틴을 함께 설계합니다. 한 번 잘 된 것이 계속 잘 되는 건 아닙니다.
인턴 때 공정 낭비 줄이기 팀 활동에 참여했을 때, 처음 킥오프 미팅에는 10명이 왔는데 두 번째 미팅에는 4명밖에 오지 않았습니다. 기준이 너무 광범위하고 담당 범위가 불명확했던 게 원인이었습니다. 개선 범위를 좁혀 본인 작업 구역만 담당하도록 바꾸고, 달성 기준도 측정 가능한 항목 하나로 줄였습니다.
이동 거리 5m 단축이라는 구체 목표로 바꾼 뒤 참여자가 다시 늘었습니다. 처음부터 크게 바꾸려 하면 아무것도 바뀌지 않는다는 걸 배웠습니다. 작은 범위에서 성공 경험을 만들고 넓히는 것이 Lean 활동을 유지시키는 방식임을 이 경험에서 알았습니다. 지금도 개선을 시작할 때는 가장 작은 단위부터 실험합니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 반도체 설비기술 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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