이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
인턴 때 CVD 장비에서 진공 누설이 반복됐고, 전기·공압·기계 세 팀의 담당자가 각자의 영역을 먼저 의심했습니다. 저는 점검 결과를 3축 체크시트로 정리해 어느 영역이 정상이고 어느 영역이 미확인인지를 한 눈에 볼 수 있게 했습니다. 두 영역이 정상으로 확인되면서 기계적 연결부의 O-ring 마모가 남은 원인으로 좁혀졌습니다. 교체 후 누설이 사라졌고, 총 점검 시간이 이전보다 2시간 단축됐습니다. 복합적인 장비 트러블슈팅에서는 영역을 구분해 하나씩 소거하는 방식이 가장 빠르다는 걸 그때 배웠습니다.
가정을 줄이고 확인을 늘리는 것이 정확한 원인 도달의 핵심이라고 생각합니다. 그 이후로 저는 장비 문제를 볼 때 각 영역을 독립적으로 검증하는 방식이 몸에 배게 됐습니다.
전기·공압·기계적 문제가 교차하는 상황에서 재발 방지로 이어진 경험은 원인이 특정된 후 같은 구조의 다른 장비를 점검한 케이스였습니다. 한 장비에서 진공 누설 원인이 특정 부위의 O링 열화로 밝혀졌는데, 같은 모델의 다른 장비에도 동일 부위를 확인했더니 비슷한 상태가 발견됐습니다.
문제가 하나 발생하면 같은 조건의 다른 설비를 선제적으로 확인하는 게 재발 방지의 일부라는 걸 그 경험에서 배웠습니다. 한 장비의 이상이 다른 장비의 예고일 수 있다는 시각이 생겼습니다.
이 방향을 습관으로 만들면 예방 정비로 이어질 수 있고, 사후 대응보다 비용이 낮다는 구조도 이해했습니다. 재발 방지는 같은 장비에서만이 아니라 같은 조건을 공유하는 설비 전체를 시야에 두는 것이 실질이라는 결이 남아 있습니다.
복잡한 실패를 디버깅하면서 가장 배운 건 세 팀이 각자의 영역만 보면 교차 원인을 놓친다는 구조였습니다. 진공 누설 케이스에서 전기팀은 전기 계통에서 이상 없음, 공압팀도 공압 계통에서 이상 없음이 확인됐는데 문제가 계속됐습니다.
이후에 기계적 조립 상태를 확인하니 피팅 부위 체결 공차가 틀어져 있었고, 그게 공압 계통에 미세 누설을 만드는 구조였습니다. 기계적 문제가 공압 증상으로 나타난 케이스였습니다.
이 경험에서 배운 건 증상이 나타나는 계통과 원인이 있는 계통이 다를 수 있다는 점입니다. 각 담당 영역 안에서만 확인하면 경계를 넘는 원인을 찾기 어렵고, 협업 구조 안에서 '어느 계통의 이상이 다른 계통에 영향을 줄 수 있는가'를 함께 검토하는 시각이 필요합니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 반도체 설비기술 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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