이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
생산관리 실습에서 조립 라인 작업 영상을 타임래핑해 분석하는 과제를 맡았습니다. 영상을 보니 작업자가 공구를 찾는 데 전체 작업 시간의 18% 를 쓰고 있었습니다. 이 부분이 Lean에서 말하는 동작 낭비라는 걸 바로 알아챘습니다. 공구 위치를 작업 순서대로 배치하는 5S 개선안을 제안했고, 시뮬레이션으로 이동 거리가 40% 감소하는 것을 확인했습니다. 실제 적용까지는 못 했지만 영상 분석으로 낭비를 수치화하는 방법론을 익혔습니다. 개선은 느낌이 아니라 데이터로 낭비를 먼저 정의해야 설득력이 생긴다는 걸 그때 배웠습니다. 지금도 효율 개선은 현황 측정부터 시작합니다.
Lean 적용에서 측정 가능한 결과로 이어진 경험은 팀 과제에서 대기 시간을 수치화한 뒤 제거한 케이스였습니다. 공정 흐름을 분석하면서 검수 완료 후 다음 단계로 넘어가기까지 평균 45분이 소요된다는 걸 확인했는데, 실제 검수 자체는 10분이었습니다.
나머지 35분은 담당자에게 완료 사실이 전달되기를 기다리는 구조였습니다. 완료 시 알림을 자동화하는 방식으로 바꿨고, 그 후 대기 시간이 평균 8분으로 줄었습니다. 변경에 들어간 비용은 알림 설정 조정 하나였습니다.
Lean에서 배운 건 낭비는 대부분 프로세스가 아니라 프로세스 사이의 간격에 있다는 점입니다. 각 단계보다 단계 사이에서 시간이 빠지는 구조를 먼저 확인하는 것이 효율 개선의 출발점이라는 결이 남아 있습니다.
Lean 원칙을 처음 이해한 건 부가가치 활동과 비부가가치 활동을 구분하는 작업을 해봤을 때였습니다. 팀 프로젝트에서 업무 흐름을 단계별로 정리했더니, 전체 시간의 절반 이상이 대기·이동·확인 반복에 쓰이고 실제 산출물이 생기는 단계는 20% 남짓이었습니다.
수치가 나오기 전에는 '바쁘게 일하고 있다'고 생각했는데, 실제 가치를 만드는 시간이 그 정도라는 걸 확인하고 나서 어디를 먼저 줄여야 하는지가 보였습니다. 확인 반복 단계를 하나 제거했더니 전체 리드타임이 눈에 띄게 줄었습니다.
Lean의 핵심은 더 열심히 하는 것이 아니라 어느 활동이 실제로 가치를 만드는지를 먼저 구분하는 것이라는 결이 남아 있습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 반도체 설비기술 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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