5Why 기법을 활용한 경험을 설명한다
저는 실습 중 특정 공정 단계에서 반복적으로 발생하는 결함을 5Why 기법으로 분석해본 적이 있습니다. 왜라는 질문을 다섯 번 반복하며 표면적 원인에서 근본 원인까지 파고드는 방식인데, 처음에는 작업자 실수로 보였던 문제가 실제로는 장비 설정값이 잘못 저장된 데서 비롯됐다는 것을 발견했습니다. 이 경험으로 눈에 보이는 원인에서 멈추지 않고 계속 질문을 던지는 것이 결함 분석의 핵심이라는 것을 배웠습니다.
면접관이 이 한 문장으로 확인하려는 것들. 각 갈래를 알면 답의 뼈대가 잡혀요.
저는 실습 중 특정 공정 단계에서 반복적으로 발생하는 결함을 5Why 기법으로 분석해본 적이 있습니다. 왜라는 질문을 다섯 번 반복하며 표면적 원인에서 근본 원인까지 파고드는 방식인데, 처음에는 작업자 실수로 보였던 문제가 실제로는 장비 설정값이 잘못 저장된 데서 비롯됐다는 것을 발견했습니다. 이 경험으로 눈에 보이는 원인에서 멈추지 않고 계속 질문을 던지는 것이 결함 분석의 핵심이라는 것을 배웠습니다.
학교 프로젝트에서 시제품의 불량 원인을 피시본 다이어그램으로 정리해본 경험이 있습니다. 사람, 장비, 재료, 방법이라는 네 가지 범주로 가능한 원인을 나눠 정리하니, 그동안 놓치고 있던 재료 보관 조건이라는 요인을 새롭게 발견할 수 있었습니다. 이 경험으로 원인을 한 가지 관점에서만 보지 않고 여러 범주로 나눠 살펴보는 것이 놓치는 부분을 줄여준다는 것을 배웠습니다.
저는 복잡한 문제를 접했을 때 먼저 관련 데이터를 시간순으로 정리해 패턴을 찾는 것을 우선합니다. 실습에서 특정 시간대에만 결함률이 높아지는 현상을 발견했는데, 이를 근무 교대 시간과 대조해보니 교대 직후 설정 확인 절차가 누락되는 경우가 있다는 것을 알게 되었습니다. 직관이 아니라 데이터로 패턴을 먼저 확인하는 접근이 정확한 원인 파악에 훨씬 효과적이라는 것을 배웠습니다.
같은 실수가 반복돼요. 이것만 피해도 절반은 갑니다.
진짜 면접은 두 번째 질문부터예요. 이 답 뒤에 따라올 법한 것들.