면접관이 이 한 문장으로 확인하려는 것들. 각 갈래를 알면 답의 뼈대가 잡혀요.
FMEA는 공정이나 설비에서 발생 가능한 고장 모드를 사전에 나열하고 심각도·발생도·검출도를 곱해 위험 우선순위를 매기는 분석 기법입니다. SPC는 관리도를 통해 공정 데이터가 정상 범위를 벗어나는지 실시간으로 감시하는 방법이고요. 학부 품질공학 수업에서 FMEA로 위험 요소를 먼저 도출하고, 그 요소 중 수치로 추적 가능한 항목을 SPC 관리도 대상으로 선정하는 실습을 진행했습니다. 장비 관리 관점에서는 FMEA가 무엇을 감시할지 우선순위를 정해주고, SPC가 그것을 지속적으로 감시해 이상 징후를 조기에 잡아내는 역할 분담이라고 이해하고 있습니다.
캡스톤 프로젝트에서 소형 컨베이어 설비의 고장 사례를 FMEA로 분석해본 경험이 있습니다. 모터 과열, 벨트 마모, 센서 오작동 세 가지 고장 모드를 나열하고 위험 우선순위 지수를 계산했더니 벨트 마모가 가장 높게 나왔습니다. 이후 벨트 장력 데이터를 20회 측정해 관리도를 그려봤는데, 실제로 관리 상한선을 넘는 구간이 두 번 발견됐습니다. 이 경험으로 FMEA가 어디를 봐야 할지 방향을 잡아주고 SPC가 그 방향을 숫자로 검증해준다는 걸 체감했습니다. 장비 관리에서는 이 두 단계를 반복하는 게 예방 정비의 기본이라고 생각합니다.
FMEA는 설비 도입이나 공정 설계 단계에서 잠재적 고장을 미리 걸러내는 사전 분석이고, SPC는 그 설비가 실제 가동되는 동안 데이터를 통해 이상을 잡아내는 사후 감시라고 이해하고 있습니다. 예를 들어 반도체 증착 설비라면 FMEA 단계에서 온도 센서 오작동을 주요 위험으로 지목했을 때, 가동 중에는 SPC 관리도로 온도 데이터를 지속 추적해 관리 한계를 벗어나면 즉시 경보가 뜨도록 설계할 수 있습니다. 아직 실무 경험은 없지만 두 도구가 시점만 다를 뿐 같은 목적, 즉 고장을 줄이는 목적을 공유한다는 점을 이해하고 지원했습니다.
같은 실수가 반복돼요. 이것만 피해도 절반은 갑니다.
진짜 면접은 두 번째 질문부터예요. 이 답 뒤에 따라올 법한 것들.