이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
부품 품질 보장에서 가장 먼저 점검하는 건 입고 검사 기준의 명확성입니다. 기준이 모호하면 검사자마다 판단이 달라지고, 불량이 공정 안으로 들어옵니다. 인턴 때 치수 공차 기준표를 업데이트하면서 기존 기준이 일부 항목에서 실 불량 패턴을 커버하지 못한다는 걸 발견했습니다.
기준 개정 후 반품률이 줄었고, 그 경험이 기준 문서 관리의 중요성을 체감하게 해줬습니다. 개선 이후에는 불량 발생 데이터를 로트 단위로 추적해서 어느 공급처에서 어떤 유형의 불량이 반복되는지 파악할 수 있는 구조를 만들었습니다. 데이터가 쌓이면 예방적 조치가 가능해집니다. 측정 가능한 것만 개선할 수 있습니다.
공정 관리 실습에서 검사 기준의 불명확함이 품질 문제의 주원인이 되는 경우를 봤습니다. 같은 부품을 두 명이 검사했는데 합격·불합격 판정이 다르게 나오는 상황이 생겼고, 기준서가 있었지만 현장 적용 방식이 달랐기 때문이었습니다. 그 상황에서 저는 기준서 내용을 사진과 함께 시각화한 체크시트를 만들어서 검사자 간 기준을 맞추는 작업을 했습니다. 처음에는 작업이 번거롭다는 반응도 있었지만, 체크시트를 쓰고 나서 같은 부품에 대한 판정 일치율이 높아졌습니다. 아직 복잡한 공정에서 전체 개선 조치를 혼자 설계한 경험은 없습니다. 하지만 검사 기준의 시각화와 통일이 품질 보장에서 가장 빠르게 효과를 낼 수 있는 조치라는 걸 그 경험에서 배웠습니다.
부품 품질 개선 조치에서 솔직히 인정하는 건, 개선 조치를 설계하는 것과 현장에서 지속시키는 것은 다른 문제라는 점입니다. 실습에서 검사 루틴을 개선했는데, 한 달이 지나자 기존 방식으로 돌아가는 경향이 생겼습니다. 체크시트가 있어도 바쁜 상황에서는 생략되는 경우가 생겼고, 지속성을 유지하려면 조치 자체가 기존 루틴보다 불편하지 않아야 한다는 걸 배웠습니다. 개선 조치가 실제로 작동하려면 형식이 아니라 현장에 맞는 설계가 있어야 하는데, 그 감각은 현장 경험이 쌓여야 생긴다는 것도 느꼈습니다. 아직 단기 실습 이상의 경험은 없습니다. 하지만 조치가 지속되는 조건을 함께 생각하는 것이 품질 개선 설계에서 빠지기 쉬운 부분이라는 걸 인식하고 있습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 삼성전자 공통직무·미지정 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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