공정기술 실습에서 반복되는 불편을 5S로 정리한 경험
실습 공정 라인에서 매번 사용하는 계측 장비를 서로 다른 위치에 두다 보니 시작 전 준비 시간이 오래 걸렸습니다. 정리·정돈 단계를 적용해 장비별 전용 자리를 표시하고, 사용 후 반드시 그 자리에 두도록 팀 규칙을 정했습니다. 처음 일주일은 저 혼자 위치를 되돌려 놓느라 오히려 번거로웠지만, 규칙을 눈에 보이게 표시한 뒤로는 다른 조원들도 자연스럽게 따라줬습니다.
면접관이 이 한 문장으로 확인하려는 것들. 각 갈래를 알면 답의 뼈대가 잡혀요.
실습 공정 라인에서 매번 사용하는 계측 장비를 서로 다른 위치에 두다 보니 시작 전 준비 시간이 오래 걸렸습니다. 정리·정돈 단계를 적용해 장비별 전용 자리를 표시하고, 사용 후 반드시 그 자리에 두도록 팀 규칙을 정했습니다. 처음 일주일은 저 혼자 위치를 되돌려 놓느라 오히려 번거로웠지만, 규칙을 눈에 보이게 표시한 뒤로는 다른 조원들도 자연스럽게 따라줬습니다.
팀 과제를 진행하며 누가 어떤 작업을 맡았는지 헷갈려 중복 작업이 생긴 적이 있습니다. Lean에서 다루는 시각화 관리를 적용해 보드에 작업 단계를 붙여두고 진행 상태를 색으로 구분했습니다. 이후로는 중복 작업은 줄었지만, 보드를 매번 업데이트하는 걸 귀찮아하는 팀원이 있어 완전히 정착되진 않았습니다.
실습실 정리를 단순 청소로 여겼는데, 5S에서 청소는 점검의 일부라는 걸 배운 뒤로 청소하면서 장비 이상 유무를 함께 확인하는 습관을 들였습니다. 그 과정에서 한 번은 케이블 피복이 벗겨진 걸 미리 발견해 사고를 막을 수 있었습니다. 다만 이걸 습관으로 만들기까지는 몇 주가 걸렸습니다.
같은 실수가 반복돼요. 이것만 피해도 절반은 갑니다.
진짜 면접은 두 번째 질문부터예요. 이 답 뒤에 따라올 법한 것들.