이 질문 뒤에 면접관이 확인하려는 것은 따로 있습니다.
대규모 제조 시스템 구축 경험은 없지만, 캡스톤 프로젝트에서 CNC 기계 3대의 센서 데이터를 실시간으로 수집하여 이상 감지 대시보드를 만든 경험이 있습니다.
초당 50개씩 들어오는 진동·온도 센서 값을 단순히 DB에 INSERT하다가, 디스크가 3일 만에 꽉 찼습니다. 모든 값을 저장하는 것이 아니라 1분 평균과 이상 감지 이벤트만 남기는 방식으로 변경하니 저장량이 95% 줄어들었습니다.
또한 네트워크가 잠깐 끊기면 센서 값이 유실되었는데, 로컬에 버퍼를 두고 재연결 시 일괄 전송하는 방식을 추가하였습니다. 소규모였지만 제조 환경에서는 데이터 유실이 곧 공정 추적 불가를 의미한다는 것을 실감하였습니다. 실제 공장 환경이라면 더 견고한 설계가 필요하다는 것도 알게 되었습니다.
인턴 때 제조 회사에서 현장 설비 데이터와 ERP의 생산 실적이 자꾸 맞지 않는 문제를 분석하는 일을 도왔어요. 현장에서는 100개를 생산했다고 했는데 ERP엔 97개로 잡히는 상황이 반복됐습니다.
원인을 찾아보니 현장 시스템의 시각이 서버 시각과 3분 차이가 있어서, 교대 시간대에 생산된 3개가 다음 날 실적으로 잡히고 있었어요. 시간 동기화 문제였는데, 아무도 이걸 의심 안 하고 있었습니다.
NTP 서버를 맞추고 시간 기준 기록 방식을 이벤트 발생 시각이 아닌 서버 수신 시각으로 통일하는 걸 제안했어요. 제조 시스템은 미세한 설정 차이가 실적 데이터 오류로 이어진다는 걸 이때 배웠습니다.
제조 환경에서 실제 시스템을 구축한 경험은 없지만, 스마트팩토리 관련 수업을 들으면서 현장 시스템이 일반 IT 환경과 어떻게 다른지 배웠어요.
가장 인상 깊었던 건 OT(운영 기술) 환경은 인터넷과 분리된 경우가 많아서 일반 클라우드 도구를 그대로 쓸 수 없다는 점이었어요. 설비와 서버 간 통신도 TCP/IP가 아니라 Modbus나 OPC-UA 같은 산업 프로토콜을 쓰는 경우가 많다는 것도 새로 알게 됐습니다.
팀 프로젝트에서 소규모로 센서 데이터를 모아보면서 실시간성과 안정성 사이의 트레이드오프를 직접 느꼈어요. 실제 제조 환경에서 더 배우고 싶은 분야라서, 현장에 빠르게 적응하겠습니다.
답변에서 흔히 빠지는 것들 — 빠져 있으면 꼬리질문이 깊어집니다.
이 질문에 이어 SK inc.(AX) 생산관리 면접관이 던질 가능성이 높은 후속 질문.
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