면접관이 이 한 문장으로 확인하려는 것들. 각 갈래를 알면 답의 뼈대가 잡혀요.
실습 프로젝트에서 설비 점검 절차가 사람마다 순서가 달라 점검에 20분 넘게 걸리는 경우가 있었습니다. TPS의 표준작업 개념을 적용해 점검 순서를 항목별로 고정하고 체크리스트를 만들었습니다. 같은 절차로 반복 측정해보니 평균 점검 시간이 20분에서 13분 정도로 줄었습니다. 다만 표준 순서를 처음 적용할 때는 오히려 낯설어 시간이 더 걸린 조원도 있어서, 익숙해지는 데 며칠이 필요했습니다.
조립 실습에서 부품이 섞여 다른 규격을 잘못 집는 실수가 반복됐습니다. 5S의 정돈 원칙에 따라 규격별로 트레이를 분리하고 색상으로 구분했는데, 이후 같은 조에서 발생한 오조립 건수가 절반 정도로 줄었다고 조원들과 함께 확인했습니다. 성과라고 하기엔 표본이 작은 프로젝트 수준이었지만, 원인을 정리 방식에서 찾아 고쳤다는 점은 분명했습니다.
생산관리 실습 시뮬레이션에서 자재 이동 동선이 길어 작업 대기 시간이 길었습니다. Lean의 이동 낭비 개념으로 동선을 다시 그려 이동 거리를 절반 가까이 줄였지만, 설비 위치를 바꿀 수 없는 제약 때문에 대기 시간 자체는 크게 줄지 않았습니다. 동선 개선과 대기 시간 개선이 항상 같이 가는 게 아니라는 걸 그때 알았습니다.
같은 실수가 반복돼요. 이것만 피해도 절반은 갑니다.
진짜 면접은 두 번째 질문부터예요. 이 답 뒤에 따라올 법한 것들.